屈联西 段文艳 赵康伟
“现在坐在休息室，各跨电压数据实时可见，工艺调整响应速度比过去快3倍！”12月5日，河南豫光锌业有限公司锌业三厂电解二车间内，电调班班长黄凌志指着集成显示屏上跳动的数字，向新员工介绍着车间的变化。屏幕上，电解槽电压、电解液温度等关键数据动态更新，曲线变化一目了然。
如今的高效便捷，源于半年前生产痛点的倒逼。6月的一日清晨，电解二车间内酸雾弥漫，调工李浩新快步冲下楼，楼上师傅范小齐正焦急地冲刷过热的电解槽铜排：“浩新！电压多少了？”两分钟后，李浩新的声音才从楼下传来：“师傅，92.8伏，降下来了！”
这样“人跑腿”的场景，在车间已重复多年。“关键电压数据只在一楼小屏幕显示，设备出现异常就得往返确认、手动调整。”范小齐回忆道。而作为电解生产“命脉”的电解液温度，当时全靠员工拿温度计测量，降温风机开几台全凭老师傅经验。
面对数据采集滞后易错、生产调控被动低效的问题，锌业三厂厂长杨季冬提出：“必须打通数据壁垒，实现电压、温度实时监测。”
8月，以电气维修班组王凡为牵头人的4人专项攻坚小组组建完成，“自主设计、自主施工”成为团队的核心目标。筹备的两个月里，车间每个角落都留下了他们测量、记录的身影，而“多型号设备通讯协议匹配”则是横在他们面前的最大难关——就像要为“说不同语言”的设备搭建“翻译桥”，但长期专注现场维护的团队，此前并无相关技术实操经验。
为啃下硬骨头，团队成员查阅海量技术手册，自费购买课程在线学习，最终创新提出“现场仪表采集+上位机集中监控”方案。他们在运转室内反复测试通信稳定性、编写监控程序。“心里就一个念头，一定要把系统做成功。”技术员王波感慨道。
经过一个多月日夜奋战，集实时显示、历史记录、曲线分析于一体的集中监控系统成功投运。如今，岗位员工无需再“人跑腿”巡检，监控终端上电压、温度参数清晰呈现，电脑一键就能生成数据曲线，冷却塔降温效果也实现可视化。
截至11月30日，系统试运行两个月来成效显著：电解总槽电压与整流器电压差值从3伏降至1伏以下，每吨析出锌电耗降低10千瓦时；单个工段年创效高达79万元，同时减少人工工时约500小时。
从“数据滞后”到“实时掌控”，从“经验调控”到“精准管理”，锌业三厂以自主创新破解生产瓶颈，让老车间在数智化浪潮中焕发全新活力。
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